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    • 產品名稱: 球磨機
    • 產品編號: 226
    • 上架時間: 2013-10-24
    • 瀏覽次數: 2314

    簡述:
      球磨機產品為我公司礦山系列產品中的主導產品,主要服務于金礦、銅礦、鐵礦、磷礦、鉛礦、鋅礦、鍺礦等各類礦山企業。我公司球磨機產品生產已有30余年的歷史,累計產量300余臺。經過多年發展,現該產品加工技術工藝成熟,產品系列齊全,其中出口贊比亞的球磨機產品直徑達5.5米。同時,我公司球磨機產品也得到國內用戶的一致認可,其中酒鋼公司選礦廠一次性定制9臺球磨機產品,秦龍礦業公司更是與我公司一次性簽訂定制22臺球磨機的大訂單。我公司將繼續致力于球磨機產品的創新與研發,全力為該領域用戶提供精良的裝備。

    工作原理及結構描述:
    1、球磨機工作原理
      同步電機通過氣動離合器、小齒輪、大齒輪帶動回轉部以一定速度旋轉,回轉部筒體內的磨礦介質鋼球在離心力和磨擦力的作用下,被提升到一定高度,呈瀉落狀態運動,從進料口進入磨機內的物料在鋼球的沖擊和研磨作用下而粉碎,磨礦產品從出料口溢出,經過篩分,粒度合格的產品由篩下排出,少量大的物料由篩尾排掉,完成粉磨作業。

    2、球磨機主要組成部分
      給料部、進料部、主軸承部、筒體部、出料部、傳動部、基礎部、慢速傳動裝置、噴射潤滑裝置、頂起裝置、高壓及潤滑油站與潤滑管路、 主電機、電氣控制系統、氣動離合器及氣路系統、聯軸器及安全罩等。

    3、磨機結構特點
     3.1 給料部
      球磨機給料根據磨選工藝,采用溜槽給料或聯合給料方式。
     3.2進料部
      進料部包括進料螺旋筒、進料端蓋及端襯板等。根據磨礦工藝要求的給料型式設計螺旋筒結構,采用錐形密封的螺旋筒結構,提升給料的料位,防止物料在螺旋筒內堆積;為防止進料端蓋的過快磨損,進料端蓋內部鋪設襯板,襯板具有沖擊硬化、耐磨耐腐蝕的特性。
     3.3筒體部
      筒體部是球磨機的主要部件,包括筒體、內部襯板等。為防止筒體的過快磨損,在筒體內部鋪設襯板,襯板采用螺栓固定。襯板和筒體之間墊有橡膠墊,能有效的緩沖鋼棒對筒體的沖擊,并能使襯板與筒體內壁更加緊密貼合。筒體襯板所選材質具有良好的沖擊硬化、耐磨耐腐蝕的特性。
     3.4出料部
      出料部包括出料端蓋、端襯板、螺旋筒及出料篩等。根據磨機的排料特點,在出料部設置溢流出料螺旋筒,使合格的細物料溢流排出,過粗物料由出料螺旋返回筒體再磨。
     3.5 主軸承部
      軸承部采用靜動壓滑動軸承,可實現靜壓頂起,動壓運行。在磨機啟動前或磨機停機前啟動高壓油泵,將高壓油注入軸瓦,使軸瓦與軸頸間形成油膜,實現靜壓頂起;磨機正常運轉后,停高壓油泵,依靠連續給入的低壓油實現動壓潤滑。主軸承由軸瓦、軸承座、軸承蓋及冷卻系統等組成,是全封閉120°雙圓弧搖桿式自動調心軸承。
     3.6傳動部分
      球磨機傳動是由大小齒輪組成的開式齒輪傳動,適應了磨機低速、重載、連續工作的特點。其中主電機采用同步電機并配有軸承和定子的測溫裝置。
      大小齒輪的齒面嚙合潤滑采用定時定量自動的噴射潤滑方式,潤滑效果較好,并能有效的減少潤滑油消耗量,最大限度的減輕操作人員的勞動強度。大、小齒輪均設有鋼板護罩保護,可以有效防止潤滑油的外濺泄漏和外部灰塵的進入。護罩上設有檢查門,可實現即時的查看與維護。大齒輪的密封采用密封性能優良的端面迷宮式密封結構。
     3.7氣動離合器
      磨機是低速、重載的機械設備,傳動裝置要根據這個特點配置氣動離合器,氣動離合器在磨機轉動前,處于分離狀態,同步電機先空載啟動,待達到同步轉速后,由PLC控制使氣動離合器投入運行,帶動磨機滿負荷運轉。可以實現電機、主機分段起動,這樣降低了磨機電機起動時電流對電網的沖擊。
     3.8慢速傳動裝置
      慢速傳動裝置是輔助微拖動,給磨機安裝、調試、維修帶來很大方便。該裝置由慢傳電動機、減速器和直齒離合器等組成。慢速裝置工作時,主電機自動斷電,磨機筒體可以獲得小于1r/min的轉速,使磨機方便地停留在任意需要位置并同時可實現磨機的正反轉。在慢傳電機斷電停轉時,采用棘輪、棘爪卡住,筒體可實現停轉。此結構簡單,安全可靠。傳動裝置由電氣、機械的聯鎖控制,保證了磨機的安全運行。
     3.9噴射潤滑裝置
      磨機大、小齒輪屬開式齒輪傳動,具有低速、重載、連續工作的特點。嚙合面采用噴射潤滑裝置。噴射潤滑以液壓泵為動力,將高粘度潤滑油通過噴嘴,定時、定量、均勻地噴射到大、小齒輪的磨擦副表面。延長了齒輪的使用壽命,提高了磨機的作業率。
     3.10頂起裝置
      磨機為了安裝、維護、檢修的方便,設置了頂起裝置。頂起裝置由托架座、液壓千斤頂、托輥等組成,可實現同步勻速頂升。當需要更換主軸承襯等部件及其他維護時,可使用頂起裝置將回轉部頂起一定高度,再將軸承襯沿軸頸滑移拆出或進行其他部件的檢修與維護。在完成檢修工作后,要落下筒體時,注意頂起裝置不可迅速卸壓,應采用同步操作,使筒體緩慢回落,防止設備軸瓦等關鍵部件的意外損壞。
     3.11 電氣部分及控制保護系統
      (一)電氣部分
      磨機電氣控制采用可編程序控制器(PLC)及觸摸屏技術。對高低壓泵站、軸承溫度、氣動離合器、慢傳裝置、噴射潤滑裝置及系統開停機等實行相互聯鎖控制。PLC對磨機的一般性故障可以自行調整運行狀態并發出報警信號。指示故障部位,提醒操作人員,并在出現嚴重故障時發出指令使磨機停止運行。同時在磨機控制上采用觸摸屏技術具備了以下優點:
      1)取代控制面板上的指示燈,把PLC的輸出信號通過通訊電纜傳給觸摸屏,而在觸摸屏上出現相應的指示燈畫面。操作人員只需對觸摸屏進行操作即可查看;
      2) 取代控制板上操作按鈕,只要操作人員按壓觸摸屏畫面上的控制按鈕,即可把控制信號傳送給PLC,由PLC進行程序控制;
      3) 若需要檢測模擬量信號,可不需要二次儀表,只需把模擬信號送入PLC。再由PLC傳送給觸摸屏,由觸摸屏來完成對模擬量信號的監控;
      4) 若控制柜不在主機旁,而在操作室里,操作人員就可通過觸摸屏畫面來觀察設備的運行情況;
      5) 若出現故障,由觸摸屏可以直接觀測到故障點,便于維修磨機。例如:當有某限位未吸合,若無觸摸屏,則需查找PLC程序,再由程序查找PLC輸入接點信號。而通過觸摸屏可直接查看到各個電氣信號點是否正常運行,若該限位未吸合,則在觸摸屏畫面上該信號即會顯示出斷開狀態。這極大方便了設備的維護與使用。
      (二)控制保護系統
      我公司提供的磨機電氣控制系統主要由:低壓控制柜(+A)、現場操作箱(+B1、+B2、+B3)組成。
      1、低壓電控柜(+A)
      主要由PLC、觸摸屏、過載保護、短路保護等組成。對球磨機的潤滑壓力、頂起壓力、軸承溫度進行檢測和控制。
      觸摸屏安裝在控制柜面板上,通過它可以觀看軸承溫度、設備運行條件、對設備進行操作。
      控制柜面板上安裝有一個紅色急停鈕,當其接點得電,球磨機所有設備停止工作。
      2、現場操作箱(+B1)
      安裝在潤滑站附近。該箱上設有低壓泵起動/停止、高壓泵起動/停止按鈕。
      3、現場操作箱(+B2)
      安裝在主電機附近。該箱上設有主電機起動、主電機停止按鈕。
      4、現場操作箱(+B3)
      安裝在慢傳電機附近。該箱上設有慢傳電機起動、慢傳電機停止按鈕。
     3.12液壓部分
      液壓部分包括高、低壓油站和液壓管路,保證主軸承安全、穩定運行。分高壓系統和低壓系統兩部分,高壓部分設置2臺高壓油泵,分別向2個主軸承供油,在磨機啟動和停機前高壓泵自動運轉,使整個回轉部處于浮生狀態,避免局部發熱,產生燒瓦現象。低壓部分設置2臺低壓泵,一開一備,對2個主軸承進行淋油潤滑,起到潤滑和冷卻作用。
      1) 主軸承高壓系統:該系統包括兩臺高壓,每個泵的出口都有高壓過濾器,直接從低壓泵壓油管路吸油,降低了吸油壓力,使系統設計更加合理。兩臺高壓泵提供的高壓油分別供給主軸承的兩個軸瓦,使兩個中空軸浮升。
      2) 主軸承低壓潤滑系統:該系統包括兩臺低壓油泵(1臺運行,1臺備用)。當工作泵發生故障時可立即啟動備用泵組,既可保證主機的正常運轉,又方便維修。低壓出油口的濾油器采用雙筒網片式油濾器,當濾油器堵塞時可立即更換到備用腔,既保障了系統的正常運轉又方便了維修。低壓潤滑油經過雙筒網片式油濾器過濾,再由冷卻器冷卻后留入主機軸瓦潤滑。
      3) 冷卻系統:提供一個降低油溫的熱交換器。熱交換器裝在低壓回路里,采用水冷方式。
      4) 聯鎖及保護:在液壓系統的高、低壓油路上均設有安全閥,可實現液壓系統自身的過壓保護。系統還設有如下的電氣聯鎖:油泵和加熱器、油箱低油位、油溫高/低信號報警。
      5) 液壓站就地控制盤:液壓站的電氣元件預先接線至油箱之上的單獨接線盒。主軸承潤滑系統主要由安裝在磨機控制室中的電氣化控制系統控制。但是,可利用就地控制盤柜門上的就地/遠程選擇開關對潤滑系統提供就地控制。采用就地控制時,允許就地控制盤控制所有的泵。在正常工作情況下,就地/遠程選擇開關通常處于遠程模式。用于與磨機相關的主軸承潤滑系統安全操作的所有控制邏輯將作為PLC控制盤的一部分。
      6) 加熱系統:加熱系統包括小功率浸沒式加熱器。油溫是通過裝在油箱上的浸沒式熱阻傳感器測得,浸沒式加熱器的控制是通過來自熱阻傳感器輸入信號的控制邏輯來實現的。控制盤上的指示燈表示加熱元件的工作狀態。

     

     

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